液压管路冲洗要求

管道处理 

1 在管路安装施工前需对管道进行酸洗处理，清除氧化物和杂质。 

2 施工完成后，再对整个管路进行酸洗、脱脂、钝化、中和处理，可根据现场条件采用离线和在线方式进行，一般情况都采用新设泵源、在线循环方式，利用四合一清洗液进行管路清洗处理。 

3 利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在24h后开始检查管口冲洗质量，冲洗流体的流速应≥1.5m/s。 管路循环冲洗    

管道处理完毕后，再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。

1  循环冲洗的方式  站内循环冲洗：指对液压泵站内的管路进行的循环冲洗，此项工作一般在制造厂进行，不用在施工现场进行。      站外循环冲洗：指对液压泵站到执行机构之间的管线进行的循环冲洗。     线外循环冲洗：指对液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗，冲洗合格后再装回系统中。  为了便于施工，通常采用站外循环冲洗方式，也可根据实际情况后将两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。对于工作压力在9~15Mpa、采用叶片泵的辅助低压系统，在流量允许情况下可直接利用本系统采用站外循环冲洗方式进行管路循环冲洗；对于工作压力≥21Mpa、采用轴塞泵（或变量泵）的高压系统或伺服系统，应先另设泵源进行管路的冲洗，在油液清洁度≥8级（NAS）时，再利用本系统进行管路循环冲洗。

2 冲洗回路的选定       对于冲洗回路的选择，必须根据系统功率、排量确认每条冲洗回路中管道内的流体流速达到冲洗要求（见“循环冲洗注意事项”）进行确定，也可根据实际情况，在现有能力下对回路进行分段冲洗。冲洗回路一般有以下几种形式： 1） 并联回路：采用此回路的优点是循环冲洗回路较短，管路口径相近，容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。  2）串联回路：采用此回路的优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。  3）混合回路：对于管路口径变化较大，回路连接繁琐且管路较长的系统可采用此回路方式进行冲洗，但各回路的管径应基本一致(压力损失基本相同),以确保各管路的流速达到冲洗要求；此方式兼有并、串联回路的优点。

3 循环冲洗主要工艺流程及参数  1）冲洗流量   视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中流体呈紊流状态，管内流体的流速应在3m/s以上。  2） 冲洗压力   冲洗时，根据管路压力损失情况确定冲洗系统压力,对于管径变化不大的回路,压力一般为1~2Mpa，管径变化较大的回路压力为2.5~3Mpa。 3）冲洗温度   用加热器将油箱内油温加热至40～60℃，冬季施工油温可提高到80℃，通过提高冲洗温度能够缩短循环冲洗时间。  4）振动   为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位，敲打时要环绕管壁四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。

4 循环冲洗注意事项   1）如采用在线方式进行，循环冲洗前应将阀台上的阀拆除，安装冲洗板进行冲洗，冲洗检测合格后再安装阀。  2）冲洗循环工作应在管路酸洗后2～3周内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量；冲洗合格后应立即注入合格的工作油液，每三天需启动设备进行循环，防止管道锈蚀。  3）循环冲洗要连续进行，三班连续作业，无特殊原因不得停止。  4）冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。  5）冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有排气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱注油时应采用滤油小车进行过滤。  6）冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁度检测情况进行更换，可在100µm，50µm，20µm，10µm，5µm等滤芯规格中选择。滤芯的更换在清洁度检测之前由于杂质较多，可每8~12h更换一次，在油的精度等级接近要求时可根据压力变化情况进行滤芯的更换。  7）辅助低压系统一般连续冲洗3天后进行系统清洁度检测，高压系统（或伺服系统）一般连续冲洗5~7天后进行系统清洁度检测，冲洗取样应在回油过滤器的上游进行采集检查，取样时间：开始阶段，可8～12h一次；油的精度等级接近要求时可每4～8h取样一次。  8）冲洗用油一般选粘度较低的10＃机械油，也可用工作油进行循环冲洗，但利用本系统在线循环冲洗一般采用工作用油进行，从而也保证工作油的使用清洁度。

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