工程机械液压管路系统包括液压油箱、胶管总成、钢管总成及连接头，是工程机械主机的动力传输系统，可谓是整机的血脉。而目前我国的工程机械液压管路系统却存在严重的质量问题，主要表现为管路系统的漏油、渗油和清洁度不达标、产品质量不过关，存在技术壁垒，不能为高压车型配套。

低压车型（系统工作压力20MPa以下），因为压力较低，主机厂选用的厂家较多，有的主机厂自己组装生产，存在的问题比较多，三包反馈率大概在2%～5%，高压车型（系统工作压力20MPa以上）主要还是依靠进口或国外品牌的代理商组装供应，价格比较高，可在国内又没有一家专业的优良厂家可供主机厂选择，这也是我们要努力的方向。 根据多年从事液压管路系统研究和生产积累的经验，总计提出问题如下：

1、导致液压胶管总成故障原因

（1）液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度过大，胶管内胶层埙伤，造成漏油。

（2）液压胶管总成在扣压接头时，扣压力度不够，造成渗油，漏油和拔脱。

（3）在反复的脉冲压力作用下，外套反弹，扣压力度减小，造成渗油，漏油和拔脱。

（4）接头加工精度不达标，造成接口处漏油，渗油。

（5）使用方法不正确，造成使用寿命降低。

优化方案：

（1）对接头内芯和外套在机加工过程中，要有严格的尺寸控制，加工标准要控制在0.05mm以内。

（2）选用优良性能的扣管机,扣压力度尺寸控制在0.1mm以内。

（3）为主机厂提供正确的使用设计方案。

（4）接头连接部位建议使用车削中心加工，因为它有良好的稳定性和加工精度。

2、导致液压钢管总成故障原因

（1）弯管角度不准确，造成安装不流畅，产生应力，在主机工作时，因脉冲压力和震动，造成接口出处漏油。

（2）采用手工电焊或二氧化碳角焊焊接，不稳定，应力不够，易漏油。

（3）钢管内壁锈蚀，在焊接过程中产生氧化皮，不易达到清洁度标准。 

优化方案：

（1）采用ＣＮＣ全自动弯管机，保证弯管角度准确统一。

（2）采用全自动氩弧焊机，内外气体保护，无氧焊接。

（3）采用内壁光面管，可使用磷化或防锈油涂层防锈处理，建议用化学镀镍工艺。

3、液压油箱内部污染物清洁困难

（1）油箱的焊接通常使用二氧化碳保护焊，在焊接时产生飞溅，容易产生气孔，容易造成漏油，焊渣不易处理，清洁度不好控制。

（2）因油箱内部不好清理，一般采用酸洗磷化处理，容易产生锈蚀。

优化方案：

（1）采用等离子焊接，无飞溅，不产生焊渣和气孔。

（2）建议内壁采用化学镀镍工艺。

最后，上海洪硕机电设备有限公司建议主机厂采用液压油路系统一体化采购，因为不同的厂家对产品质量和加工精度标准有差异，在管路连接上不能达到最佳配合，易造成连接部位渗油，漏油，对整机油路系统清洁度也不好控制。

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